El hormigón impreso en Madrid no es solo un pavimento decorativo; es una inversión a largo plazo que destaca por su resistencia y durabilidad. Sin embargo, su longevidad depende crucialmente de un proceso de instalación meticuloso y profesional. No basta con verter el cemento; la calidad final reside en el detalle de cada fase, desde la preparación inicial hasta el sellado.
A continuación, se detalla el proceso paso a paso que asegura la máxima calidad y vida útil de un pavimento de hormigón impreso:
1. Preparación y Nivelación del Terreno
Esta es, posiblemente, la fase más crítica. Un terreno mal preparado comprometerá la estabilidad de todo el pavimento.
- Excavación y Compactación: Se retira la capa superficial de tierra y se compacta la base de asiento para garantizar una superficie estable. En zonas de tránsito, a menudo se añade una capa de zahorra (material granular) y se compacta de nuevo.
- Colocación de Mallazo: Se instala una malla de acero (mallazo) para proporcionar el refuerzo estructural necesario al hormigón. Esto previene grietas por movimientos del terreno y aumenta significativamente la resistencia a la tracción y a las cargas pesadas.
- Cimbrado y Juntas de Dilatación: Se colocan los encofrados (bordes) para delimitar el área. Es fundamental definir y colocar correctamente las juntas de dilatación. Estas absorben la expansión y contracción del hormigón debido a los cambios de temperatura, previniendo la fisuración.
2. El Vertido del Hormigón
Una vez preparado el terreno, se procede al vertido del hormigón, que debe tener la dosificación adecuada, usualmente un H-200 o H-250, y un espesor recomendado que no debe ser inferior a 10 cm para exteriores.
- Reglado y Alisado: El hormigón fresco se nivela y se alisa con herramientas específicas. La superficie debe ser lo más homogénea posible antes de aplicar el color.
3. Aplicación del Endurecedor y Colorante
Antes de que el hormigón fragüe, se aplica en seco el producto clave para el color y la dureza superficial:
- Esparcido: Se espolvorea el endurecedor de cuarzo y colorante (normalmente de 3 a 5 kg por metro cuadrado) de forma uniforme sobre el hormigón. Este producto penetra en la capa superficial, tiñéndola y, lo que es más importante, aumentando su resistencia al desgaste y a la abrasión.
- Fratasado: Se utiliza una llana o fratasadora para integrar el endurecedor con el hormigón, asegurando que el color quede fijado y la superficie sea lisa y compacta.
4. La Estampación o Impresión
Este paso le da el nombre y la estética final al pavimento.
- Desmoldeante: Se aplica un agente desmoldeante en polvo o líquido sobre la superficie. Este tiene dos funciones: evitar que los moldes se adhieran al hormigón fresco y, en el caso del polvo, proporcionar una pátina de color que realza la textura.
- Impresión: Se colocan los moldes de poliuretano (que simulan piedra, madera, etc.) y se presionan con pisones o rodillos sobre el hormigón para transferir el diseño de manera profunda y nítida.
5. Limpieza y Curado
Una vez fraguado el hormigón (generalmente entre 24 y 72 horas después, dependiendo del clima), se realiza una limpieza a fondo.
- Lavado: Se retiran los restos del desmoldeante. Este paso es esencial para que el sellador se adhiera correctamente.
6. El Sellado Final
El sellado es el toque final y el factor decisivo para la durabilidad.
- Aplicación del Sellador: Se aplica una resina de sellado (acrílica o de poliuretano) a rodillo o pulverizada. Esta capa es la defensa del pavimento: lo impermeabiliza frente al agua, el aceite y otros agentes contaminantes, lo protege de los rayos UV (evitando la decoloración) y sella los poros, garantizando que el hormigón impreso en Madrid conserve su color y textura durante décadas.
Seguir rigurosamente estos pasos, utilizando materiales de alta calidad y personal con experiencia, es la única forma de garantizar que el pavimento no solo sea visualmente atractivo, sino una superficie robusta y duradera capaz de soportar las exigencias del clima y el uso diario.